新型脱硫废液提盐技术是陕焦公司2019年自主开发的一项新技术，通过将铵盐转化为钠盐实现两盐融合，不但解决了焦化脱硫废液处置难题，保障装置稳定运行，而且年综合创效3000万元以上，实现危废资源高效综合利用，同时具有投资少、能耗小、固废少等特点，为后续生产创造良好条件，推广应用价值和市场潜力较大。

脱硫废液提盐新技术是在原工艺基础上进行全流程优化，有提升装置的稳定性和连续性的作用。据陕焦公司总工程师杨永利介绍，该技术将两个化产车间分别产生的氨法脱硫废液与碱法脱硫废液进行合并处理，日处理废液70m³以上，在全部消化的同时提取出纯度98%以上、具有较高经济附加值的硫氰酸钠新产品，且年产硫氰酸钠2000吨以上，不仅彻底解决脱硫废液处理难题，而且新增经济效益500多万元。

据悉，为彻底解决脱硫废液消耗，减少脱硫系统负荷的问题，2019年4月，陕焦公司化产车间自便开始立项成立脱硫废液提盐技术攻关小组。“在吸收前期运行经验基础上，我们首先对熔硫釜内多项催化反应进行了技术研究，提高反应效率；然后再根据各环节钠盐溶解特性，选择最佳结晶工艺和工程材料，通过工艺优化及设备材料选型，我们终于找到了破解瓶颈的新技术。”该公司化产二车间副主任，也是此次攻关小组的核心骨干张鹏回忆到。

该技术主要是通过增加铵盐废液转化单元，在氨法脱硫废液中添加碳酸钠，使其中的硫氰酸铵转化为钠盐硫氰酸钠，再将此过程中释放的氨气通过洗涤进行回收，同时每年还可提高硫酸铵产量300多吨，提高产品经济性；增加综合预处理单元，通过对原溶液预处理，解析部分不容气和杂质等，提高后续系统稳定性；应用新材料、新设备，提高设备处理能力和使用周期；通过环保装置改造升级，对反应过程中产生的“三废”进行无害化处理，达到近零排放标准。

自投运一年多以来，陕焦公司两个化产车间脱硫后的煤气中硫化氢含量分别控制在100mg/m³和20mg/m³以下，脱硫效率达98%以上，有效杜绝了脱硫废液掺入炼焦配煤所造成的焦炭质量损失，对提高焦炭质量，降低入炉煤成本方面起到积极作用，并且可将碱法脱硫废液和氨法脱硫废液合并处理，节省场地、设备投入及操作人员。（张静云）