产品生烧率高、现场粉尘浓度大、产量无提升空间……针对气烧石灰窑生产运行出现的困境，如何提质增效，成为神木煤化工能源公司面前的一道难题。经过多方取经，该公司另辟以“改”促“治”新思路，抓源头、降能耗、控成本、增效益，通过“技改”赋能，打出了一套设备改造“组合拳”，让旧设备重新焕发新的活力。

能源公司气烧石灰窑已建成运行多年，二代梁式窑设计采用普通钢燃烧梁和下吸气梁，需要冷却的导热油量大，造成热耗较高，预估造成热量浪费在270 kcal/kg左右，导致石灰生产的煤气消耗量大，无形之中增大了对主引风机风量的需求。同时该窑出灰为敞口式出灰，形成现场粉尘浓度大、温度高等形成恶劣环境。对此，该公司通过石灰窑配套风冷梁改造项目，使用风冷式燃烧梁和容重式密封出灰机替代现有的燃烧梁系统，取消下吸气梁系统，实现装置技术更新换代，达到增产增效的设计目标。

改造后，设备总体废气量减少，窑内物料运行速度加快，工况温度可降低50度左右，进一步减少了主引风机的负荷，改造成密封出灰机后，整体煅烧带更加优化，实现窑下的冷却风被预热到900度以上进入煅烧带参与助燃，提高了整体煅烧带的温度。在环保方面，采用容重式密封出灰技术，单窑石灰产量预计可达600 t/d以上，产品生烧率控制在10%以下，有效解决出灰口扬尘严重问题，改善优化现场操作环境达到国家环保要求。项目投运后，可极大提高气烧石灰窑产量、降低生过烧率以及消除导热油冷却系统带来的安全风险，避免安全事故及隐患的产生，实现效益最大化。

下一步，能源公司将继续围绕设备效能“做文章”，落实设备点检及日常维护保养制度，提升设备的性能优势和生产效率，让老设备焕发“新”生机。（尤康 闫海）